Häufige Schweißfehler bei Kunststoffplatten und wie man sie behebt (DVS 2207 Fachleitfaden)
Bei der Herstellung von HDPE-, PP- und PVDF-Platten – sei es für Chemikalienlagertanks, Wasseraufbereitungssysteme, Korrosionsschutzvorrichtungen oder Umwelttechnik – bestimmt die Schweißnahtqualität direkt die strukturelle Zuverlässigkeit, die Betriebssicherheit und die langfristige Lebensdauer.
Geringfügige Abweichungen bei Temperatur, Druck, Aufheizzeit oder Blechvorbereitung können schnell zu Überhitzung, Kaltverschweißungen, Porosität, Fehlausrichtung oder Verzug führen.
Dieser Leitfaden für Ingenieure erläutert die häufigsten Schweißfehler bei Kunststoffplatten, deren Ursachen und praktische Lösungen gemäß DVS 2207, dem branchenweit maßgeblichen Standard für das Schweißen von Thermoplasten.
1. Überhitzung (Verbrennungen / Vergilbung / Spröde Schweißnähte)
Symptome
• Vergilbung oder Verfärbung
• Brandspuren
• Spröde Perle, die unter Belastung bricht
Ursachen
• Heizungstemperatur zu hoch
• Aufheizzeit zu lang
• Temperaturschwankungen von mehr als ±5°C
Lösungen
• Für eine stabile Temperaturregelung sorgen (±5°C empfohlen)
• Verkürzen Sie die Aufheizzeit, insbesondere bei dicken Blechen.
• Heizplatte reinigen, um Hotspots zu vermeiden
2. Unzureichende Erwärmung (Kaltverschweißung / Scheinverschmelzung)
Symptome
• Geringe Zugfestigkeit
• Ablöseversagen
• Innere Schichten nicht vollständig verschmolzen
Ursachen
• Aufheizzeit zu kurz
• Heizplatte zu schmal für dickes Material
• Ungleichmäßiger Blechkontakt mit der Heizung
Lösungen
• Verlängern Sie die Aufheizzeit für 20–50 mm dicke Bleche.
• Verwenden Sie Heizplatten ≥ 85 mm für Dickwandschweißungen.
• Vor dem Druckaufbau vollständigen Kontakt des Heizelements sicherstellen.
3. Fehlausrichtung (Versatz / Stufenbildung)
Symptome
• Eine sichtbare Stufe entlang der Schweißnaht
• Verschiebung des Blechs während der Erwärmung
• Ungleichmäßige Gelenkgeometrie
Ursachen
• Unzureichende Klemmkraft
• Instabiler oder ungleichmäßiger Zylinderdruck
• Unzureichende Blechunterstützung beim Vertikalschweißen
Lösungen
• Verwenden Sie Präzisions-SMC-Zylinder für einen stabilen Druck
• Verbesserung der Klemmkraft bei langen oder schweren Blechen
• Für größere Paneele Vakuumsaugvorrichtung hinzufügen
• Verwenden Sie für vertikale Nähte spezielle 90°-Stumpfschweißsysteme.
4. Porosität / Blasen
Symptome
• Kleine weiße Löcher
• In Querschnitten sichtbare Blasen
• Mikroleckage bei Druckprüfungen
Ursachen
• Feuchtigkeit im Plattenmaterial
• Ungleichmäßige Oberflächenerwärmung
• Staubverunreinigung in der Schmelzzone
Lösungen
• Die Laken bei Bedarf vortrocknen
• Verwenden Sie Mehrzonen-Heizplatten für eine gleichmäßige Wärmeverteilung
• Reinigen Sie die Materialoberflächen gründlich
5. Unvollständige Fusion
Symptome
• Delamination während der Biegeprüfung
• Abschälen der Extrusionsverstärkung
• Schwache Bindung im Kern
Ursachen
• Unzureichender Schweißdruck
• Niedrige Temperatur beim Erhitzen
• Schlechte Extrusionsschweißkontrolle
Lösungen
• Beachten Sie die auf DVS 2207 basierenden Druckparameter
• Sicherstellung einer stabilen Temperaturregelung von ±5°C
• Verwenden Sie stabile Extrusionsschweißgeräte zur Verstärkung
6. Kontamination
Symptome
• Schwarze Flecken
• Eingebettete Fremdpartikel
• Rauhe oder ungleichmäßige Schweißnaht
Ursachen
• Nicht beschnittene Kanten oxidierten Materials
• Verschmutzte Heizplatte
• Staub und Schmutz aus der Werkstattumgebung
Lösungen
• Oxidierte Kanten vor dem Schweißen abschleifen.
• Heizplatte regelmäßig reinigen
• Verbesserung der Sauberkeit und Luftzirkulation in der Werkstatt
7. Durchhängen der vertikalen Schweißnaht
Symptome
• Die Schmelzschicht senkt sich ab
• Uneinheitliche Innen-/Außeneckennähte
• Verformung im Schweißbereich
Ursachen
• Einfluss der Schwerkraft auf geschmolzenes Material
• Unzureichende vertikale Klemmung
• Überhitzung bei vertikalen Schweißungen
Lösungen
• Nutzung der 90°-Vertikal-Stumpfschweißfähigkeit
• Die Planen mithilfe von Vakuumsaugung stabilisieren.
• Verkürzung der Aufheizzeit für vertikale Verbindungen
8. Abkühlungsverformung (Verzug)
Symptome
• Verwindung der Paneele nach dem Abkühlen
• Einrollende Kanten
• Ungleichmäßige Spannungsverteilung
Ursachen
• Zu schnelle Abkühlung
• Druckschwankungen während der Kühlung
• Starke Luftströmung im Schweißbereich
Lösungen
• Verlängerte Kühlzeit
• Stabilen Druck aufrechterhalten
• Vermeiden Sie Schweißarbeiten in der Nähe von Umgebungen mit starker Luftströmung.
⭐ Vergleichstabelle für Schweißfehler (Fehler → Ursache → Behebung)
Defekt | Symptome | Ursachen | DVS-basierte Lösungen |
Überhitzung | Vergilbung, Brennen | Übermäßige Temperatur | Temperatur ±5°C halten; Heizgerät reinigen; Heizung reduzieren |
Kaltverschweißung | Schwache Bindung | Heizung zu kurz | Heizleistung verlängern; Heizelement ≥85 mm verwenden |
| Fehlausrichtung | Schritt / Versatz | Schwache Klemmung | SMC-Zylinder; stärkere Klemmen; Vakuum |
Porosität | Blasen | Feuchtigkeit; ungleichmäßige Erwärmung | Vortrocknen; Mehrzonenheizung; saubere Oberflächen |
Unvollständige Fusion | Delamination | Niederdruck | Druck einstellen; Temperatur stabilisieren; ordnungsgemäße Extrusion gewährleisten. |
| Kontamination | Schwarze Flecken | Oxidierte Kanten; verschmutzte Heizung | Kanten abschneiden; Heizung reinigen |
| Vertikales Durchhängen | Schmelzen, tropfen | Schwerkraft; geringe Unterstützung | 90°-Vertikalschweißen; Vakuumunterstützung |
| Verwerfung | Verzerrung | Schnelle Abkühlung; Druckschwankung | Kühlung verlängern; Druck stabilisieren |
9. Wie DVS 2207 zur Vermeidung von Mängeln beiträgt
DVS 2207 standardisiert:
• Schweißtemperatur
• Heizdauer
• Druckparameter
• Abkühlzeit
• Kompatibilität der Blechdicke
• Anforderungen an die Nahtgeometrie
Um tiefer in die Prinzipien des Stumpfschweißens von Kunststoffplatten und die DVS-Parameter einzutauchen, können Sie unsere Website besuchen. Ultimativer Leitfaden für Stumpfschweißmaschinen für Kunststoffplatten
10. Stumpfschweißen vs. Extrusionsschweißen
| Anwendung | Empfohlenes Verfahren | Warum |
| Lange, gerade Nähte | Stumpfschweißen | Höchste Festigkeit und Gleichmäßigkeit |
Dicke Blechkonstruktion | Stumpfschweißen | Optimale Fusionstiefe |
Boden-Seiten-Verbindungen | Stumpf + Extrusion | Strukturelle Verstärkung |
Innen-/Außenecken | Extrusionsschweißen | 3D-Anpassungsfähigkeit |
| Vertikale Blätter | 90° vertikales Stumpfschweißen | Verhindert Durchhängen |
| Reparaturen | Extrusion | Präzise und lokal |
11. Wie die Qualität der Ausrüstung Schweißfehler reduziert
Hauptmerkmale von Stumpfschweißmaschinen
• 85 mm breite Heizplatte
• Temperaturstabilität von ±5°C
• SMC-Pneumatikzylinder
• Mitsubishi SPS-System
• Optionen für 3–6 m lange Betten
• Fähigkeit zum vertikalen Stumpfschweißen bei 90°
• Extrusionsschweißer
• Stabile Ausgangsleistung
• Kontrollierte Schmelztemperatur
• Geeignet für komplexe Geometrien
12. Technischer Support & Downloads
Falls Sie Schweißparameter, technische Dokumente oder Einrichtungsanweisungen benötigen, können Sie jederzeit unsere Website besuchen. Downloads & Support
Hin zu einer stabileren und besser vorhersagbaren Schweißnahtqualität
Die Herausforderungen beim Schweißen verschwinden nie ganz, insbesondere bei dicken HDPE-Platten, vertikalen Nähten oder chemikalienbeständigen Bauteilen. Doch in den zahlreichen Werkstätten und Ingenieurteams, die wir unterstützt haben, zeigt sich, dass die größten Verbesserungen fast immer durch die Kontrolle der grundlegenden Parameter – Temperatur, Druck und Heizzeit – erzielt werden.
Wenn Sie ein bestimmtes Schweißproblem beheben oder eine wiederholbare Schweißnahtkonsistenz auf DVS-Niveau anstreben, steht Ihnen unser Team jederzeit für technische Diskussionen und praxisnahe Problemlösungen zur Verfügung.
