Gründung eines Kunststoffverarbeitungsunternehmens: Ausrüstungsbudget, ROI und Wachstumsstrategie

Beginnen Sie mit dem Auftragsbuch, nicht mit der Ausrüstungsliste.

Ein häufiger Fehler bei der Gründung eines Fertigungsunternehmens ist die Auswahl einer Maschine, die Suche nach einem geeigneten Gebäude und erst dann die Suche nach passenden Aufträgen. Die richtige Vorgehensweise ist umgekehrt. Bevor auch nur eine einzige Spezifikation erstellt wird, müssen drei Fragen ehrlich beantwortet werden: Welches Produkt soll hergestellt werden? Wer kauft dieses Produkt heute? Und warum sollte der Kunde den Auftrag an einen neuen Lieferanten ohne Referenzen vergeben?

Die dritte Frage entlarvt oft einen schwachen Plan. Bestehende Nachfrage in Ihrer Region bedeutet nicht automatisch, dass Sie diese auch bedienen können. Ein Fertigungsbetrieb, der in einen Markt eintritt, in dem jeder Abnehmer bereits über eine Liste zugelassener Lieferanten, Qualifikationsnachweise und eine zehnjährige Geschäftsbeziehung verfügt, konkurriert nicht über Schweißqualität, sondern über die Wechselkosten. Der praktische Einstiegspunkt liegt meist in einem Segment, in dem der Abnehmer mit Lieferzeiten, Mindestbestellmengen oder Reaktionsfähigkeit unzufrieden ist, und nicht allein mit dem Preis.

Zwei Filterkriterien schränken diese Tabelle schnell ein. Erstens: Kauft das Segment in Größenbereichen, die eine Maschine mit moderatem Durchmesser bedienen kann? Wenn jede Anfrage einen 9 m langen Tankmantel betrifft, wird eine Maschine mit 2.000 mm Durchmesser den Auftrag verlieren, unabhängig von ihrer Schweißqualität. Zweitens: Akzeptiert das Segment einen Lieferanten ohne bestehende Qualifikationsnachweise? Regulierte Aufträge sind zwar margenstark, aber mit hohen Einstiegskosten verbunden, weshalb sie üblicherweise erst im dritten Jahr und nicht erst im dritten Monat anfallen.

Ein weiterer geografischer Filter, den Start-ups häufig außer Acht lassen, sind die Kosten für die Lieferung leerer, sperriger Produkte. Ein Tank, der einen Lkw befüllt, birgt Fracht- und Beschädigungsrisiken, die die Gewinnspanne des gesamten Auftrags zunichtemachen können. Produkte, die sich stapeln, ineinander stapeln oder zerlegt versenden lassen, sind für kleine Betriebe mit kompakten Maschinen vorteilhaft; Produkte, die montiert versendet werden, sind für Betriebe in Kundennähe besser geeignet.

Die minimale funktionsfähige Ausrüstungszelle

Eine Blechbearbeitungszelle umfasst vier Arbeitsschritte: das Blech auf Maß und rechtwinklig zu bringen, es zu verbinden, es an den vom Design vorgegebenen Biegungen zu formen und die Stellen nachzubearbeiten oder zu reparieren, an denen die ersten drei Arbeitsschritte nicht durchgeführt werden konnten. Jeder Arbeitsschritt hat eine Mindestkapazität, die durch das im vorherigen Abschnitt gewählte Produkt bestimmt wird – nicht durch die größte Maschine im Katalog.

Die maximale Breite und Dicke der Stumpfschweißmaschine bestimmt, welche Produkte Sie anbieten können – alles andere in der Zelle unterstützt diese Entscheidung.

Durch das Biegen werden Ecken in eine geformte Geometrie umgewandelt: weniger Verbindungen, die geschweißt, geprüft und auf Dichtheit getestet werden müssen.

Man ist schnell versucht, die Schneidemaschine als billiges Teil zu betrachten, dessen Probleme später behoben werden können. Tatsächlich ist die Schnittqualität die kostengünstigste Möglichkeit zur Qualitätsverbesserung für einen neuen Betrieb. Eine rechtwinklige, gleichmäßige Kante reduziert die Ausrichtungszeit, verringert den Spalt, den der Schweißer schließen muss, und macht den entscheidenden Unterschied zwischen einem Bediener, der gegen die Maschine ankämpft, und einem, der sie optimal bedient. Betriebe, die mit einer guten Säge und einem soliden Schweißgerät beginnen, sind erfolgreicher als solche, die mit einem breiten Schweißgerät und einem Handschneider starten, da letztere im ersten Jahr ständig Verbindungen nachbearbeiten müssen, die von vornherein nicht zu schließen waren.

Zwei Spezifikationen sollten unbedingt vor der Angebotsanfrage festgelegt werden, da sie alle nachfolgenden Schritte bestimmen. Die erste ist die maximale Paneelabmessung Sie erwarten, dass Sie die Teile handhaben, einschließlich der Diagonalen jedes Teils, das Sie auf dem Bett drehen werden. Das zweite ist das Dickenbereich je nach MaterialEs gibt keine einheitliche Kennzahl – PE, PP und PVDF verhalten sich bei gleicher Dicke nicht identisch, und eine Maschine, die für 20 mm in PE ausgelegt ist, ist nicht automatisch eine 20 mm PVDF-Maschine für Ihre Zykluszeit.

Separate Maschinen oder eine kombinierte Schweiß- und Biegeplattform?

Dies ist die erste wirkliche Kapitalallokationsentscheidung im Rahmen des Plans, und es geht nicht darum, welche Maschine besser ist. Es geht vielmehr darum, welches Produktionsmuster Ihr Auftragsbuch tatsächlich hervorbringen wird.

Eine kombinierte Plattform tauscht Flexibilität gegen Platzbedarf, Einrichtungszeit und einen einzigen Ausrichtungsbezugspunkt.

Die kombinierte Fertigungsroute wird in Businessplänen häufig falsch bewertet, da Käufer die kombinierte Maschine mit einem einzelnen Schweißgerät vergleichen, anstatt mit einem Schweißgerät plus Biegegerät plus dem damit verbundenen Aufwand. Bei direkter Betrachtung relativiert sich der Vergleich meist, und die Vorteile hinsichtlich Platzbedarf und Rüstzeiten sind real. Das Gegenargument ist jedoch ebenso stichhaltig: Eine kombinierte Maschine bündelt Ihre Kapazität in zwei Prozessen. Verdoppelt sich die Nachfrage nach Biegegeräten, während die Nachfrage nach Schweißgeräten konstant bleibt, erwerben Sie Kapazitäten, die Sie in dem nicht kapazitätsbegrenzenden Prozess nicht benötigt haben.

Was der Haushalt tatsächlich beinhaltet

Die Rechnung für die Ausrüstung ist zwar der auffälligste Posten im Budget eines Start-ups, deckt aber nur einen Teil des Kapitalbedarfs im ersten Jahr ab. Fünf Finanzierungsposten müssen gedeckt werden, vier davon sind bereits vor der ersten Folgebestellung verfügbar.

Eine Blechschneidemaschine ist zwar keine glamouröse Anschaffung, aber rechtwinklige Schnitte reduzieren den Arbeitsaufwand bei jeder nachfolgenden Verbindung.

Die Anforderungen an die Räumlichkeiten gehören zu den Bereichen, in denen Anlaufkostenbudgets am häufigsten unterschätzt werden. Eine 3.000 mm Schneidemaschine benötigt deutlich mehr Platz zum Ein- und Auslaufen, als ihre Schnittlänge vermuten lässt; eine 3.000 mm Schweißanlage benötigt beidseitig Freiraum für die Blechhandhabung und einen ebenen Boden, der unter einem so langen Rahmen nicht beschädigt werden muss; eine Heißluft- oder Extrusionsstation benötigt eine Absaugung, da Polymere in Innenräumen erhitzt werden. All dies sind keine reinen Maschinenkosten, sondern reale Kosten. Die Überprüfung sollte vor der Bestellung erfolgen, solange noch ein anderes Gebäude oder eine andere Raumaufteilung möglich ist.

Warum Betriebskapital zum größten Start-up-Risiko werden kann

Ein Fertigungsbetrieb kauft ganze Bleche und verkauft zugeschnittene, geschweißte und geformte Teile. Sobald ein Blech im Lager landet, ist es nicht mehr verfügbar und bleibt es auch nicht, bis ein Kunde das fertige Produkt bezahlt – was bei Projektarbeiten Monate dauern kann. Diese Lücke ist der Grund, warum scheinbar profitable Betriebe in finanzielle Schwierigkeiten geraten.

Der entscheidende Puffer ist keine Standardgröße aus einer Businessplanvorlage. Es ist der Betrag, mit dem Sie Löhne zahlen und die nächste Blechlieferung bestellen können, ohne auf ausstehende Kundenzahlungen angewiesen zu sein. Berechnen Sie ihn anhand Ihrer Lohnkosten, Ihres monatlichen Materialverbrauchs und Ihrer Zahlungsbedingungen. Addieren Sie dazu die Monate mit Anlaufschwierigkeiten, in denen die Produktion unter Plan liegt. Wenn Ihnen diese Zahl unangenehm erscheint, liefert Ihnen der Plan dennoch wichtige Informationen, solange diese noch günstig sind.

Das Management von Restmaterialien verdient besondere Erwähnung, denn es handelt sich um ungenutztes Betriebskapital. Jede Werkstatt sammelt brauchbare Reststücke an, und jede Werkstatt, die diese nicht nach Material und Dicke sortiert, muss am Ende neues Material kaufen, um ein Teil zuzuschneiden, das bereits als Ausschuss vorliegt. Eine einfache Lagerhaltung und die Regel, dass Reststücke ab einer bestimmten Größe wieder eingelagert werden, verwandeln Abfall in bereits bezahltes Betriebskapital.

Vier Umsatzmodelle und ihre jeweiligen Anforderungen

Ein Fertigungsbetrieb kann mit denselben Maschinen vier verschiedene Produkte herstellen, wobei jedes Produkt ein anderes Umsatzmuster, eine andere Gewinnspanne und einen anderen Ausrüstungsbedarf aufweist. Die bewusste Auswahl eines Produkts ist eine Strategie; das ständige Wechseln zwischen allen vier Produkten führt dazu, dass ein Betrieb zwar viel zu tun hat, aber unrentabel ist.

Ein sinnvoller nächster Schritt für eine neu gegründete, unabhängige Werkstatt ist, mit Einzelanfertigungen zu beginnen, dann eine Standardproduktlinie einzuführen, sobald dieselben Teile regelmäßig nachgefragt werden, und schließlich zur Projektfertigung überzugehen, wenn die Werkstatt über die nötige Kapazität, die erforderlichen Bearbeitungsmöglichkeiten und die entsprechende Dokumentationsdisziplin verfügt. Auftragsfertigung kann in nahezu jeder Phase einsteigen und bietet unter Umständen einen schnelleren Weg zu einer stabilen Auslastung, wenn bereits ein geeigneter OEM-Kunde vorhanden ist. Dabei sollte man sich jedoch bewusst sein, dass der Kunde und nicht die Werkstatt selbst das Design und damit einen Großteil der Gewinnspanne bestimmt.

Aufbau eines Amortisationsmodells auf Unternehmensebene

Die Amortisationszeit einer Schweißmaschine – der Preis eines bestimmten Schweißgeräts geteilt durch die erzielten Einsparungen – ist zwar eine nützliche Berechnung, aber kein Businessplan. Die betriebswirtschaftliche Frage lautet anders: Wie viele abrechenbare Stunden benötigt der Betrieb, um seine Fixkosten zu decken, und wie lange dauert es, bis diese Zahl erreicht ist?

Die Berechnung selbst ist einfach. Die Gewinnschwelle bei den abrechenbaren Stunden entspricht den monatlichen Fixkosten dividiert durch den Deckungsbeitrag pro abrechenbarer Stunde. Der monatliche operative Cashflow entspricht dem Gesamtdeckungsbeitrag aus abrechenbarer Arbeit abzüglich der monatlichen Fixkosten. Die Amortisationszeit entspricht der anfänglichen Investition dividiert durch den monatlichen operativen Cashflow. Die Abschreibung sollte bei der Ermittlung des Buchgewinns und der Maschinenstundenkosten separat betrachtet werden, da sie keinen monatlichen Mittelabfluss wie Miete, Löhne oder Versicherungen darstellt. Es empfiehlt sich, das Modell zunächst mit Vollauslastung und anschließend mit einer konservativen Auslastung von 60–70 % der geplanten Auslastung zu testen.

Zwei wichtige Hinweise sollten unbedingt erwähnt werden. Erstens: Berücksichtigen Sie nicht den Wert ungenutzter Kapazitäten; ungenutzte Kapazitäten sind eine Option, keine Einsparung, und sie generieren keine Lohnkosten. Zweitens: Trennen Sie Umsatz und Deckungsbeitrag. Ein Betrieb kann seinen Umsatz durch margenschwache Auftragsarbeiten verdoppeln und am Ende weniger Liquidität haben als zuvor, da Material und Arbeitskosten, die bei geringen Gewinnspannen verbraucht werden, bis zur Rechnungszahlung finanziert werden müssen.

Die Preisgestaltung sollte so erfolgen, dass sich die Maschine selbst finanziert

Neue Fertigungsbetriebe kalkulieren üblicherweise zu niedrig, indem sie entweder Materialkosten plus eine geschätzte Arbeitskostenaufstellung anbieten oder pro Kilogramm Fertigprodukt kalkulieren. Die erste Methode vernachlässigt die Maschine und das damit verbundene Risiko; die zweite reduziert die Arbeit auf eine Massenware und belohnt die falschen Faktoren, da ein Kilogramm einfacher Stumpfschweißung und ein Kilogramm komplexer Eckdetails einen völlig unterschiedlichen Arbeitsaufwand erfordern.

Ein Preis, der den Kontakt mit dem Jahr übersteht, besteht aus fünf Komponenten: Material einschließlich Ausbeuteverlusten und Verschnitt, direkter Arbeitsaufwand zu einem Zuschlagssatz, einem Maschinenstundensatz, der Abschreibungen, Wartung, Energie und Stellfläche abdeckt, einer Ausschuss- und Nacharbeitsvergütung basierend auf Ihrer tatsächlichen Fehlerquote und einer Marge, die das Unternehmen finanziert und nicht nur den Gewinn erhöht.

Der Maschinenstundensatz ist die am häufigsten fehlende Angabe. Er entspricht nicht dem Kaufpreis geteilt durch eine unbestimmte Nutzungsdauer, sondern der jährlichen Abschreibung zuzüglich Wartung, Energiekosten und Kosten für die Stellfläche der Maschine, geteilt durch die realistisch zu erwartenden produktiven Stunden. Eine Maschine mit 1.200 Betriebsstunden pro Jahr verursacht ganz andere Kosten als dieselbe Maschine mit 3.000 Stunden. Ein Angebot, das auf dem zweiten Wert basiert, führt in einem Betrieb, der nur den ersten Wert erreicht, zu Verlusten.

Skalierung in drei Schritten

Das Wachstum in der Fertigung verläuft nicht gleichmäßig. Es erfolgt schrittweise, und jeder Schritt wird durch eine spezifische Einschränkung und nicht durch Ambitionen ausgelöst. Die korrekte Identifizierung dieser Einschränkung verhindert, dass ein Betrieb eine zweite Maschine anschafft, obwohl er eine zweite Schicht benötigt.

In der zweiten Phase können leicht Fehler bei der Kapitalallokation auftreten, da die sichtbaren Symptome – volle Auftragsbücher und verspätete Lieferungen – eher auf Planungsprobleme, Engpässe beim Zuschnitt oder Platzmangel als auf die Schweißkapazität zurückzuführen sein können. Ermitteln Sie, wo Teile tatsächlich warten, bevor Sie eine Maschine anschaffen, die einen anderen Arbeitsgang beschleunigt. Die Beschleunigung eines Prozesses, der kein Engpass ist, erhöht den laufenden Betrieb, nicht den Output.

Automatisierung gehört aus gutem Grund erst in Phase drei. CNC-Steuerung und Parameterprotokollierung amortisieren sich erst, wenn der Prozess so stabil ist, dass die Wiederholgenauigkeit die entscheidende Einschränkung darstellt. Werden sie zu früh eingeführt, erhöhen sie den Programmier- und Wartungsaufwand für Betriebe, die noch nicht wissen, welche Parameter für ihre eigenen Produkte relevant sind. Eine Ausnahme bilden Bereiche, in denen Kunden die aufgezeichneten Parameter vom ersten Tag an prüfen; in diesem Fall ist die Dokumentationsfähigkeit Teil des Marktzugangs und keine Effizienzsteigerung.

Ausfallarten in den ersten zwei Jahren

Zertifizierung und Marktzugang

Die Zertifizierung wird üblicherweise als Kostenfaktor für die Einhaltung von Vorschriften dargestellt. In der Fertigung ist sie jedoch besser als Verkaufsargument zu verstehen, da sie darüber entscheidet, welche Käufer ein Angebot überhaupt annehmen. Drei Ebenen sind für einen neuen Betrieb entscheidend und nicht austauschbar.

Das erste ist das MaschineCE-Kennzeichnung und die dazugehörige Dokumentation, einschließlich Schaltplänen und Wartungshandbuch. Das zweite ist die VerfahrenSchweißverfahren und Parameteraufzeichnungen, die der DVS-2207-Reihe für die tatsächlich verschweißten Werkstoffe und Dicken entsprechen, sowie die Prüfkörper, die die Funktionsfähigkeit des Verfahrens nachweisen. Das dritte ist das System: ein Qualitätsmanagementansatz – ISO 9001 ist die gängige Referenz –, der es einem Kunden ermöglicht, zu prüfen, wie Sie Material, Prozesse und Rückverfolgbarkeit kontrollieren.

Für ein Start-up ist die praktische Vorgehensweise: Zuerst der Prozess, dann das System und erst danach die kundenspezifische Qualifizierung, die in regulierten Branchen gefordert wird. Ein Betrieb, der Parameteraufzeichnungen, Prüfergebnisse und Materialzertifikate für einen konkreten Auftrag vorweisen kann, ist deutlich glaubwürdiger als einer, der zwar ein Zertifikat besitzt, aber die Schweißnaht, mit der es hergestellt wurde, nicht reproduzieren kann. Dokumentation ist zudem die kostengünstigste Methode zur Qualitätsverbesserung, denn nur durch das Aufschreiben der Arbeitsschritte erkennt man, was man vermeiden sollte.

Wo man das Handwerk lernen kann

Die Fertigung erlernt man in der Werkstatt, die Marktsignale hingegen in der Öffentlichkeit. Drei Vertriebskanäle sollten im ersten Jahr aufgebaut werden.

Normungs- und Ausbildungseinrichtungen. Die DVS-Richtlinien dienen als Referenz für Schweißverfahren und Qualitätsbewertung von Thermoplasten, und DVS-basierte Schulungen sind bei Einkäufern, die geschweißte Kunststoffanlagen spezifizieren, weithin anerkannt. Wo lokale Schulungen nicht verfügbar sind, schließen lieferantengeführte Inbetriebnahmeschulungen und Erstmusterprüfungen einen Teil der Lücke, ersetzen aber kein anerkanntes Verfahrensrahmenwerk.

Messen. Messen für Wasser, Abwasser und Umwelt ziehen Einkäufer an, die Tanks, Abgasreinigungssysteme und Rohrleitungen benötigen; Aquakulturmessen hingegen treffen sich mit Anbietern von Fischzuchtanlagen. Ein Messebesuch kostet zwar einen Tag, liefert aber wertvolle Marktinformationen für ein ganzes Jahr: Wer kauft ein, worüber beschweren sich die Kunden und welche Lieferanten nutzen sie bereits?

Branchenverbände und Fachbetriebe. Nationale Verbände der Kunststoff- und Verarbeitungsindustrie veröffentlichen technische Leitfäden, bieten Schulungen an und bilden das informelle Netzwerk, über das Unteraufträge vermittelt werden. Ein neuer Betrieb, der drei etablierte Verarbeiter in seiner Region kennt, wird lange vor der Bereitstellung eines Marketingbudgets zusätzliche Aufträge erhalten.

Eine zwölfmonatige Einrichtungssequenz

Die Reihenfolge ist genauso wichtig wie die Budgetplanung, da einige Entscheidungen teuer rückgängig zu machen sind. Die folgende Vorgehensweise priorisiert die kostengünstigen Entscheidungen und verschiebt die teuren, bis die Nachfrageprognosen vorliegen.

Die Versuchung ist groß, die ersten drei Monate zu verkürzen, da sie keine sichtbaren Ergebnisse liefern. Sie sind auch die einzige Phase, in der eine Fehlentscheidung kaum Konsequenzen hat. Sobald das Gebäude ausgestattet und die Maschine aufgestellt ist, ist jede Korrektur mit Kosten verbunden.

Was eine Geschichte aus der ersten Maschine tatsächlich verändert

Weissenberg veröffentlichte einen Kundenbericht über die erste Stumpfschweißmaschine für Kunststoffplatten eines kolumbianischen Verarbeiters. Der entscheidende Punkt solcher Berichte ist nicht das Maschinenmodell selbst, sondern die Tatsache, dass eine solche Maschine die Möglichkeiten eines Betriebs grundlegend verändert. Vorher wurden Schweißarbeiten entweder abgelehnt oder an Subunternehmer vergeben; jetzt wird die Schweißverbindung zu einem internen Prozess mit bekanntem Zyklus, bekannten Kosten und einem Liefertermin, den der Betrieb selbst bestimmen kann. Dieser Wandel – von der Weiterleitung von Aufträgen an Dritte zur Kontrolle des kritischen Prozesses – bringt oft einen größeren Nutzen als die Arbeitsersparnis, die sich in der Amortisationsrechnung widerspiegelt.

Die zweite Umstellung ist weniger angenehm. Sobald das Schweißen im eigenen Haus erfolgt, trägt man die Verantwortung für Qualitätsprobleme. Ein Betrieb, der zuvor einen Subunternehmer beschuldigte, ist nun für die Dichtigkeitsprüfung, die Nacharbeit und die Kundenkommunikation zuständig. Deshalb sollte die erste Maschine nicht nur anhand von Breite und Dicke, sondern auch mit Schulung, Dokumentation und einem Ersatzteilplan angeschafft werden. Die veröffentlichte Geschichte ergänzt diesen Leitfaden hilfreich.

Häufig gestellte Fragen

Wichtigste Erkenntnisse

• Wählen Sie die Nische vor der Maschine; die Produktfamilie definiert Breite, Dicke und Dokumentationsanforderungen.
• Entwickeln Sie eine minimal funktionsfähige Zelle – schneiden, schweißen, biegen, fertigstellen – anstatt einer einzigen beeindruckenden Maschine ohne unterstützende Kapazitäten.
• Die Rechnung für die Ausrüstung ist sichtbar; das Betriebskapital für den Warenbestand und die Forderungen ist in der Regel das, was zuerst aufgebraucht ist.
• Vergleichen Sie eine kombinierte Schweiß- und Biegeplattform mit zwei Maschinen plus dem dazugehörigen Handling, nicht mit einem einzelnen Schweißgerät.
• Der Preis ergibt sich aus Material, Arbeitskosten, Maschinenstundensatz, Ausschussquote und Gewinnspanne – niemals aus Materialkosten plus einer Schätzung.
• Skalieren Sie schrittweise: Testen Sie, ob eine zweite Schicht die vorhandenen Kapazitäten freisetzen kann, bevor Sie davon ausgehen, dass eine zweite Maschine notwendig ist, und fügen Sie Automatisierung hinzu, wenn die Wiederholbarkeit oder der Arbeitsaufwand zum begrenzenden Faktor wird.
• Dokumentation ist der Schlüssel zum Marktzugang; Verfahrensaufzeichnungen und Testergebnisse öffnen Türen, die ein Maschinenzertifikat nicht öffnen kann.
• Führen Sie das Amortisationsmodell auf Unternehmensebene mit einer konservativen Auslastung von 60–70 % der geplanten Auslastung als Negativszenario durch, anstatt nur den Fall der Vollauslastung zu testen.

Literaturhinweise und weiterführende Literatur

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Produktreferenzen

• Weissenberg Kunststoffplatten-Stumpfschweißgeräte-Sortiment — WeiBond 1500 bis WeiBond 7000
• WeiBond 2000 — 2.000 mm Breite, 3–20 mm Dicke
• WeiFlex 2000 — 2.000 mm Biegebreite, bis zu 20 mm, 5°–95°
• WeiForm Pro 2000 — kombiniertes Schweißen und Biegen, 3–20 mm
• EasyCut 3000 — 3.000 mm Schnittlänge, bis zu 50 mm, 7,5 kW
• Vector 1530 CNC-Fräse — 1.500 × 3.000 mm, 1–60 mm, ±0,02 mm Wiederholgenauigkeit
• Booster EX2 Extrusionsschweißgerät — 3–4 mm Stab, 1,5–2,2 kg/h
• Weldy Energy HT1600 — Heißluftgerät mit 1600 W, 40–700 °C

Normen und Branchenreferenzen

• DVS 2207-Reihe — Schweißen von Thermoplasten: Verfahren, Parameter und Qualitätssicherung.
• DVS 2202-Reihe — Fehler in thermoplastischen Schweißverbindungen: Eigenschaften und Bewertung.
• EN ISO 12100 — Sicherheit von Maschinen: Allgemeine Grundsätze für die Gestaltung, die Risikobewertung und die Risikominderung (CE-Kontext).
• ISO 9001 – Qualitätsmanagementsysteme, bei denen die Qualifizierung von Kunden und Lieferanten ein zertifiziertes System erfordert.

Weissenberg fertigt seit 2006 Maschinen zum Schweißen und Biegen von Kunststoffplatten und unterstützt Kunststoffverarbeiter auf internationalen Märkten. Für ein konfigurationsbasiertes Angebot für eine Erstausrüstungszelle senden Sie bitte Ihre Angaben zu Material, Plattenstärke, maximaler Plattengröße, verfügbarer Leistung und Lieferort an unser Entwicklungsteam. KontaktseiteDie